鎳基合金是各種新型發(fā)動機的渦輪盤件材料。在實際使用過程中，特別是在無水冷工況時，工件工作溫度明顯上升，會出現(xiàn)磨損加劇的情況，導致失效。為此，改善鎳基合金在熱態(tài)下的磨損性能十分重要。研究表明，向Ni基合金中添加微量的Cu可細化鎳基合金的晶粒，能生成NiCu相和CrCu相并牢靠鑲嵌在基體中，起潤滑作用，改善鎳基合金的磨損性能?？蒲泄ぷ髡呃梅勰┮苯鸺夹g將微量銅與鎳基合金結合，明顯改善了材料的減磨、耐磨和自潤滑等摩擦性能。他們將純銅粉和鎳基合金粉末通過行星式球磨機充分混合后，采用粉末燒結技術制備了銅鎳基合金。

　　對加了銅的鎳基合金與未加銅的鎳基合金作的對比試驗表明，添加銅后鎳基合金隨磨損溫度升高摩擦因數(shù)持續(xù)降低至較低水平，而未加銅的鎳基合金在160℃后摩擦因數(shù)較之前增大，且磨損曲線波動較大。當溫度從40℃升至160℃時鎳基合金的摩擦因數(shù)逐漸降低，但當溫度為200℃~240℃時其摩擦因數(shù)又會變大；對比之下，添加銅后合金的摩擦因數(shù)降至0.2245，磨損曲線波動較小，且隨溫度升高摩擦因數(shù)仍降低，在240℃時摩擦因數(shù)約為0.0748。上述情況是由于添加銅后可以提高鎳基合金的韌性，同時生成含銅的耐磨相，在磨損過程中起到潤滑的作用，使得摩擦因數(shù)降低；而且在200℃~240℃時，磨損所生成的氧化膜仍未被破壞，即使磨損溫度上升摩擦因數(shù)仍會下降。

　　鎳基合金在不同溫度下的磨損犁溝明顯，120℃后其磨損表面就有少量白色磨屑掉落，160℃后磨損表面磨屑明顯增加并開始發(fā)生開裂。在200℃~240℃時磨損表面有大量白色磨屑，且磨損表面發(fā)生開裂；而銅鎳基合金在40℃和80℃時磨損表面有輕微的犁溝，隨磨損溫度升高，磨損表面的犁溝越來越輕微，在240℃時磨損表面仍能保持穩(wěn)定態(tài)勢。這是因為鎳基合金在200℃~240℃時，由于缺乏潤滑，在摩擦熱的作用下合金與對磨件相互接觸在磨損過程中發(fā)生黏著及咬合現(xiàn)象，隨著磨損的進行，合金與對磨件咬合得越來越緊，氧化膜受到破壞，硬質相發(fā)生剝落，造成二次磨損現(xiàn)象；而銅鎳基合金中的鎳銅相、鉻銅相對表面起到潤滑和減磨作用，基體中均勻分布的硬質相牢靠的鑲嵌在基體中，在磨損過程中不容易斷裂和剝落，熱態(tài)磨損時生成的致密氧化膜保持在一個相對穩(wěn)定的狀態(tài)，減緩了磨損。

　　顯微組織檢測與相分析證實，加入銅后組織變得細小而均勻，細密的組織使得合金的性能得以改善。同時，添加的Cu元素在鎳基合金中與Ni、Cr生成NiCu相、CrCu相以及含銅的CuNiSi相，在磨損過程中起滑動和減磨作用，提高了合金的磨損性能。試驗也表明，當Cu含量超過1%后合金的磨損性能又會降低，這是因為過多的Cu含量使基體變軟而不能起到很好的支撐耐磨相的作用。可見，純銅粉末的加入量為1%時效果較為理想。